8618602606269
crystal@yashanway.com
bgБългарски

Как се прави спирално заварена тръба?

Jun 16, 2026

Остави съобщение

Theпроизводство на спираловидно заварени тръбипроцес, който създава тръби с голям-диаметър от непрекъснати стоманени намотки. Този високоефективен метод огъва стоманената лента в ъгъл на спирала и непрекъснато заварява шева отвътре и отвън.

 
Spiral Welded Pipe Making Machine

 

1. Пред-обработка

  • Размотаване и нивелиране:Тежко{0}}мощно устройство за размотаване подава стоманената рулона в изравняващи ролки, за да елиминира всяко извиване, огъване или неравности.

  • Фрезоване на ръбове:Ръбовете на стоманената лента се фрезоват или шлифоват, за да се осигури точна ширина и да се подготви повърхността за заваряване.

     

2. Формоване и валцуване

  • Непрекъснато заваряване:Когато опашката на една ролка материал достигне края, тя ще бъде заварена към главата на следващата ролка, като по този начин се образува непрекъсната и непрекъсната производствена линия.

     

  • Формиране на спирала:Поставете плоската стоманена лента в машината за формоване (с помощта на ролки или дорници) и я огънете под точен ъгъл, за да накарате стоманата да се извие във формата на спирална тръба, която съответства на необходимия диаметър на тръбата.

 

3. Заваряване

  • Заваряване под флюс (SAW):Спиралният шев се заварява чрез електронно контролирани вътрешни и външни заваръчни съединения. Обикновено процесът на заваряване под флюс използва стоманени-покрити с мед телове и флюс.

     

  • Двустранно-уплътнение:Шевовете са заварени отвътре и след това отвън, осигурявайки дълбоко проникване, висока якост и напълно непропусклив-ефект на запечатване.

     

4. Рязане и проверка

  • Рязане по дължина:Използвайте пистолет за плазмено рязане или автоматична машина за рязане, за да отрежете непрекъснатия тръбопровод на определена дължина (например 12 до 15 метра).

     

  • Ултразвуково и рентгеново-изследване:С помощта на рентгеново и ултразвуково оборудване за откриване на дефекти се извършва цялостно сканиране на целия заваръчен шев и основния материал, за да се идентифицират всички вътрешни или външни дефекти.

     

  • Хидростатично изпитване:Водата се инжектира в тръбопровода под изключително високо налягане (обикновено до 250 бара), за да се гарантира целостта и-непропускливостта на структурата.

     

5. Довършителни работи и покрития

  • Край на скосяване:Краищата на стоманената тръба са машинно обработени, за да образуват специфичните размери на скосяване, необходими за монтаж.

     

  • Анти{0}}обработка от корозия:Почистете и обработете тръбопровода, за да удължите живота му. Това обикновено включва външно пясъкоструене, нанасяне на течни лепила и обвиване на външната повърхност с множество слоеве полиетилен (като 3LPE) за подобряване на анти{2}}корозионните свойства.

     

  • Подплата (по избор):За водопроводи, циментов разтвор или епоксидна смола обикновено се напръскват вътре в тръбите, за да се предотврати ръждясване и образуване на котлен камък.

 

Основни технически предимства на процеса на спирално заварени тръби

 

Производственият процес на спирално заварени тръби има уникални технически и промишлени предимства в сравнение с ERW тръби с прав шев и безшевни тръби.
1. На първо място, производствената гъвкавост е изключително висока. Чрез регулиране на ъгъла на спираловидно формоване една и съща ширина на стоманена лента може да се използва за производство на тръби с различни диаметри, като по този начин значително намалява производствените разходи и съкращава производствения цикъл.
2. Второ, спираловидната заваръчна структура може да оптимизира разпределението на напрежението. Спираловидната заварка може да разпръсне локалното напрежение на натиск и да избегне риска от концентрирано счупване в точките на заваряване на надлъжния прав шев, като по този начин подобрява якостта на натиск и устойчивостта на умора на тялото на тръбата.
3. Трето, електродъговото заваряване под флюс със защита от флюс осигурява високо качество на заваряване, плътна вътрешна структура, малко дефекти и отлична издръжливост при ниски -температури.
4. Четвърто, спираловидното формоване е подходящо за производство на тръби с голям-диаметър и дебели-стени, като по този начин се превръща в предпочитан процес за ултра-големи тръбопроводни проекти, които не могат да бъдат постигнати чрез традиционно заваряване с прав шев.
5. Освен това спиралният процес има високо използване на материала и по-малко производствени отпадъци, отговаряйки на стандартите за енерго-спестяване и ефективно промишлено производство.

 

Често срещани дефекти

При непрекъснатото масово производство на спирално електродъгово заварени тръби, отклонението на координацията на ъгъла на спирално формоване, колебанията в параметрите на електродъгово заваряване под флюс, непостоянните свойства на суровините и фината абразия на оборудването ще предизвикат различни типични дефекти на качеството, които сериозно засягат точността на размерите, структурната компактност и безопасността на експлоатация на готовите тръби.
 
1. Най-честите дефекти в промишленото производство включват включвания на шлака, непълно заваряване, пукнатини при заваряване, отклонение от елиптичността на тръбата и непостоянна армировка на заваръчния шев. Всеки дефект има свой специфичен механизъм на образуване и влияе неблагоприятно на работата на тръбопровода. Следователно е необходим целенасочен и щателен контрол на процеса.
 
2. Включванията от заваръчна шлака са един от най-често срещаните вътрешни дефекти. Те се причиняват главно от нечисти ръбове на стоманената лента, остатъчни оксидни слоеве, ръжда и замърсяване с масло, както и неправилно съвпадение на тока и напрежението по време на електродъгово заваряване и неравномерно покритие на флюса. Не-разтопената заваръчна шлака остава вътре в заваръчния шев, нарушавайки непрекъснатостта на металната структура на заваръчния шев и образувайки точки на концентрация на вътрешни напрежения, което значително намалява якостта на опън и ударната якост на заваръчния шев.
 
3. Непълното сливане се отнася до ситуацията, при която основният материал и спойката не успяват да постигнат пълна металургична връзка на границата на спиралния заваръчен шев. Основните причини за това са недостатъчното подаване на топлина при заваряване, прекомерната скорост на заваряване и неравномерните монтажни празнини на заготовката на спиралната тръба. Този дефект е склонен да образува скрити източници на пукнатини, водещи до счупване на заваръчния шев и средно изтичане на тръбопровода, когато е подложен на вътрешно налягане и външни натоварвания за дълъг период от време.
 
4. По време на процеса на заваряване на ниско{1}}легирана стомана с висока-якост често възникват пукнатини при заваряване (включително горещи пукнатини при висока-температура и студени пукнатини при ниска-температура). Горещите пукнатини са причинени от прекомерни примеси на сяра и фосфор в суровините и небалансирано термично напрежение при заваряване, докато студените пукнатини са резултат от бързото и неравномерно охлаждане след заваряване и прекомерно остатъчно напрежение. Тези фатални дефекти могат сериозно да засегнат безопасността на-газопроводите с високо налягане.
 
5. В допълнение, геометрични дефекти като елипсовидно отклонение на материала на тръбата и несъответствие на заваръчния усилващ слой са резултат главно от дългосрочното-износване на формиращите и оразмеряващите ролки, неточното калибриране на ъгъла на спирално формоване и нестабилното налягане на екструдиране. Неадекватната закръгленост на тръбата ще повлияе на последващото сглобяване на тръбопровода и връзките на фугите, докато неравномерният усилващ слой на заваръчните шевове ще намали гладкостта на повърхността на тялото на тръбата и равномерността на анти{3}}корозионното покритие.

 

Мерки за контрол на процеса

 

За да се отстранят ефективно тези дефекти и да се гарантира стабилността на цялостното качество на продукта, трябва да се прилагат стандартизирани и систематични мерки за контрол през целия производствен процес.
 
1. На първо място, строгата инспекция на входящия материал във фабриката е основната гаранция за контрол на качеството. Производствените техници трябва внимателно да изследват химическия състав, механичните свойства и качеството на повърхността на стоманените намотки, за да предотвратят навлизането на неквалифицирани суровини с прекомерни примеси и повърхностни дефекти в производствената линия.
 
2. Второ, прецизната пред-обработка на стоманената лента трябва да бъде стандартизирана. Процесът на фрезоване на ръбове трябва да се следва стриктно, за да се отстранят напълно неравностите, оксидите и петната от ръбовете на стоманената лента, като се гарантира, че заваръчните ръбове са чисти, гладки и успоредни, като по този начин се образува равномерна и стабилна междина на спиралния монтаж.
 
3. Трето, динамичното-съпоставяне в реално време на параметрите за заваряване на сърцевината е от изключителна важност. В зависимост от различните диаметри на тръбите, дебелини на стените и класове стомана, заваръчният ток, напрежението, скоростта на дъгата и дебелината на флюсовото покритие трябва да бъдат прецизно регулирани, за да се осигури адекватно внасяне на топлина, пълно отстраняване на шлаката и цялостно заваряване.
 
4. Четвърто, след заваряване се приема научно степенуван процес на охлаждане, за да се предотврати внезапен спад на температурата, ефективно да се елиминира остатъчното напрежение при заваряване и да се предотврати появата на студени пукнатини и деформация.
 
5. Пето, трябва да се извършва редовна поддръжка и калибриране на оборудването. Износените формиращи ролки и компонентите за регулиране на размера трябва да бъдат незабавно открити и сменени, а ъгълът на спираловидно формоване трябва да бъде калибриран, за да се осигури висока точност на формоването на тръбопровода.
 
Чрез прилагането на стандартизирани операции по време на целия процес,-мониторинг на параметрите в реално време и строг надзор на качеството, честотата на възникване на различни дефекти при заваряване и формоване може да бъде значително намалена, като ефективно се подобрява степента на квалификация и структурната стабилност на спирално заварените тръбни продукти.

 

Индустриални приложения

 

Поради големия си диаметър, устойчивост на високо налягане и ниска цена, спирално заварените стоманени тръби се използват широко в критични инфраструктурни области.
 
1. В енергетиката те служат за пренос на дълги разстояния на суров нефт, природен газ и въглищен шлам.
 
2. В общинското инженерство те се използват за градско водоснабдяване, отводняване, пречистване на отпадни води и отоплителни тръбопроводни системи.
 
3. В морското и хидравличното инженерство те се прилагат при пренос на морска вода, пристанищни пилоти и фундаментни конструкции на мостове.
 
През последните години, с бързото развитие на вятърната енергия, нови енергийни и междурегионални проекти за тръбопроводи, високоякостните, устойчиви на ниски температури и антикорозионни спираловидно заварени тръби са постигнали по-широко приложение. В бъдеще процесът на производство на спирални тръби ще се развие към интелигентно формоване, автоматично регулиране на параметрите на заваряване, цифрово наблюдение на цялата линия и зелена защита на околната среда, като допълнително подобрява производствената точност, ефективност и надеждност на продукта.
 
 
Производството на спираловидно заварени тръби е систематичен и прецизен промишлен процес, включващ предварителна обработка на суровините, спирално ролково формоване, двустранно дъгово заваряване под флюс, финално калибриране и многоизмерно откриване на качеството. Уникалният принцип на спираловидно формоване и технологията за заваряване под флюс представляват основната конкурентоспособност на тръбите SSAW в областта на производството на тръбопроводи с голям диаметър. Всяка процедура от изравняване на лента и фрезоване на ръбове до охлаждане при заваряване и откриване на дефекти ограничава и влияе върху крайното качество на тръбата. С гъвкави производствени спецификации, еднаква структура на напреженията и надеждни заваръчни характеристики, спирално заварените тръби се превърнаха в незаменими основни материали за модерно пренос на енергия, общинско строителство и хидравлично инженерство. Цялостното разбиране на производствения процес и точките за контрол на качеството е от решаващо значение за оптимизиране на производствената технология, подобряване на степента на квалификация на продукта и осигуряване на дългосрочна безопасна работа на тръбопроводния инженеринг.
Популярни продукти
Изпрати запитване