TIANJIN BINHAI YASHANWAY IMPORT AND EXPORT CO., LTD
Established in 2009 and based in Tianjin, a key steel hub in China, we export our products to the Middle East, West Africa, Southeast Asia and global markets.
TheERW (електрическа съпротивителна заварена) тръбае направен от студено формоване на стоманена лента в цилиндрична форма. След това ръбовете се сливат заедно с помощта на високо-честотен електрически ток, произвеждайки изключително издръжлива, ценово-ефективна тръба без добавен пълнежен материал.
Използва се за транспортиране на нефт, природен газ и други пар{0}}течни обекти. Той може да отговори на различни изисквания за високо и ниско налягане и играе важна роля в областта на преносните тръби в света.
Какъв е производственият процес на тръбата ERW?
Нашият производствен процес обикновено включва следните етапи в процедура стъпка по стъпка:
1. Размотаване
Суровината е стоманена рулона, която се развива и сплесква. Краят на новата намотка е челно-заварен към опашката на предишната намотка, за да се осигури непрекъснат производствен процес.
2. Подготовка и оформяне на ръба
Преди оформянето ръбовете на лентата се подрязват или фрезоват, за да се осигурят много прецизни ширини. След това лентата преминава през поредица от разбивания и ролки, които постепенно огъват стоманата в кръгла форма.
3. Заваряване
Докато отворените ръбове на тръбата се притискат един към друг, през материала преминава-високочестотен електрически ток. Съпротивлението на този ток бързо загрява ръбовете до тяхната точка на топене и притискащите ролки ги свързват заедно, сливайки ги в постоянен, надлъжен шев.
4. Почистване и термична обработка
Корпусът или инструментите за фрезоване се използват за отстраняване на излишните заварки от вътрешната и външната страна на тръбата, създавайки гладка повърхност. След това заварената зона преминава през индукционен нагревател за нормализиране на заваръчния шев,-облекчаване на вътрешното напрежение и създаване на еднаква, здрава микроструктура.
5. Оразмеряване и рязане
Тръбата преминава през последен набор от оразмеряващи ролки, за да се осигури точна закръгленост, праволинейност и точен външен диаметър. След това летящ трион нарязва непрекъснатата тръба на необходимите индивидуални дължини.
6. Проверка и тестване
Тръбите се подлагат на строги тестове, включително ултразвукови и електромагнитни тестове за проверка на целостта на заваръчния шев, последвани от тестове за хидростатично налягане, за да се гарантира, че няма да изтекат при високо налягане.
Основният производствен процес на стоманени тръби ERW е високо{0}}честотно съпротивително заваряване. Когато променлив ток с висока-честота преминава през двата ръба на стоманената лента, скин-ефектът и ефектът на близост на тока с висока-честота карат тока да се концентрира върху контактната повърхност в краищата на стоманената лента. Мигновено генерираната съпротивителна топлина бързо загрява металния ръб до температура на пластично коване, варираща от 1200 градуса до 1350 градуса. Под непрекъснатото екструзионно налягане на заваръчните ролки, нагретите метални ръбове претърпяват пластично стопяване и повърхностният оксиден слой и примесите се изстискват, образувайки плътен, равномерен и високо-здрав заваръчен шев. Този комбиниран физически и металургичен процес реализира бързо и непрекъснато заваряване, като гарантира, че якостта на заваръчния шев достига или дори надвишава здравината на основния материал при предпоставката за спазване на параметрите на процеса. Цялата производствена линия работи в непрекъснат цикъл, полагайки основата за широко{11}}мащабно, стандартизирано и високо{12}}ефективно производство на стоманени тръби.
Технически предимства на процеса на производство на ERW
В сравнение с други технологии за производство на стоманени тръби, процесът ERW има значителни индустриални предимства:
1. На първо място, скоростта на производство е по-бърза от друга машина за производство на стоманени тръби, така че ефективността е висока. Режимът на непрекъснато валцуване и високо{2}}честотно заваряване реализира рационализирано масово производство, което е много по-ефективно от валцоването на безшевни тръби и ръчното заваряване.
2. Второ, точността на размерите е висока. Процесът на-формоване на руло и прецизното оразмеряване осигуряват еднаква дебелина на стената и стабилна закръгленост на тръбата.
3. Трето, качеството на заваръчните фуги е стабилно. Високо{2}}честотното съпротивително заваряване реализира стапяне на твърда{3}}фаза, което води до плътна заваръчна структура и отлични цялостни механични свойства.
4. Четвърто, има ниски производствени разходи и висока степен на използване на материала, освен това няма отпадъци от заваръчни материали, което отговаря на стандартите за енергоспестяване и ефективно промишлено производство.
Тези предимства правят стоманените тръби ERW да играят важна роля в тръбопроводния транспорт със средно и ниско{0}}налягане и структурното инженерство.
Често срещани дефекти
Във високо{0}}скоростния производствен процес на ERW тръби са склонни да се появят различни фини и макроскопични дефекти на качеството поради колебания в параметрите на оборудването, разлики в суровините и неправилна ръчна работа, които пряко засягат структурната стабилност, херметичността и експлоатационния живот на готовите стоманени тръби.
▪️Най-честите типични дефекти включват непълно заваряване, включване на заваръчна шлака, микроскопични и макроскопични пукнатини при заваряване, елиптична деформация на тялото на тръбата, неравномерна дебелина на стената и повърхностни драскотини. Всеки дефект има различни механизми на образуване и неблагоприятни въздействия върху работата на тръбата, което изисква целенасочен надзор на процеса и технически контрол.
1. Непълното топене, наричано още виртуално заваряване, се причинява основно от недостатъчен заваръчен ток, прекомерна скорост на заваряване или нечисти ръбове на лентата с оксидни и маслени замърсители. Този дефект води до слабо свързване на заваръчния шев, който лесно се напуква или изтича под вътрешно налягане, което го прави фатална скрита опасност за приложенията на тръбопроводи под налягане.
2. Включването на шлака се отнася до примеси от оксиди, които остават в заваръчния метал. Те обикновено се причиняват от неправилна сила на екструдиране, непълно отстраняване на заваръчната шлака по време на заваряване или неквалифицирани реакции на потоци. Тези включвания могат да навредят на компактността на структурата на заваръчния шев, да намалят механичната якост и издръжливостта на съединението и лесно да предизвикат концентрация на напрежение и отказ от умора по време на дългосрочна-експлоатация.
3. Пукнатини при заваряване, включително горещи и студени пукнатини, са причинени главно от несъответствие на параметрите на термично формоване и неравномерно бързо охлаждане. Горещи пукнатини възникват, когато температурата на заваряване е висока и се дължат на прекомерни примеси на сяра в суровините; докато студените пукнатини се образуват по време на процеса на охлаждане и са причинени от прекомерно остатъчно напрежение, което сериозно заплашва структурната безопасност на тръбопроводите от стоманена -висока якост.
4. В допълнение, геометричните дефекти като елиптичността и неравномерността на дебелината на стената на тръбата са причинени главно от нестабилно налягане при валцуване, износване на формиращите ролки и неразумни параметри на размера. Тези фактори водят до неквалифицирана закръгленост на тръбата и толеранс на размера, което от своя страна засяга последващото свързване и монтаж на тръбни фитинги.
5. Повърхностните драскотини се причиняват главно от триенето между стоманената лента и оборудването по време на процесите на подаване и формоване и те могат да повредят целостта на повърхността и анти{1}}корозионните характеристики на тялото на тръбата.
Контролни точки на процеса
Почти всички дефекти на стоманените тръби ERW възникват от три основни фактора: нестандартно качество на суровините, неразумно съвпадение на параметрите на процеса и не-стандартни оперативни процедури. За ефективно предотвратяване на образуването на дефекти и осигуряване на стабилно качество на продукта трябва да се внедри стандартизиран пълен-контрол на процеса през целия производствен процес.
1. На първо място, строгата инспекция на входящия материал във фабриката е основната бариера за контрол на качеството. Производителите трябва да тестват цялостно химичния състав, механичните свойства и състоянието на повърхността на стоманените намотки, като елиминират суровини с прекомерни примеси, ръждясали повърхности, пукнатини или неравномерна дебелина, като по този начин елиминират потенциалните рискове за качеството при източника.
2. Второ, стандартизираната предварителна -обработка на стоманени ленти е от изключително значение. Ръбовете на стоманените ленти трябва да бъдат прецизно подрязани и старателно почистени, за да се премахнат неравности, оксиди, маслени петна и котлен камък, като се гарантира, че заваръчните ръбове са гладки, плоски и еднакви, така че да се постигне постоянно високо{3}}честотно нагряване и пълно металургично сливане.
3. Трето, прецизното динамично съвпадение на параметрите на заваряване на сърцевината е от изключително значение. Производствените техници трябва да регулират заваръчния ток, скоростта на работа и налягането на екструдиране в реално време въз основа на спецификациите на материала на тръбата и марката стомана, за да предотвратят разцепване на заваръчния шев поради прегряване или непълно сливане, причинено от недостатъчно вложена топлина, като по този начин се гарантира плътна и еднаква микроструктура на заваръчния шев.
4. Четвърто, необходим е научен контрол на процеса на охлаждане. След заваряване трябва да се поддържа стабилна и бавна скорост на охлаждане, за да се предотврати концентрацията на остатъчно напрежение и студени пукнатини, причинени от внезапен спад на температурата.
Освен това е необходимо да се установи-механизъм за наблюдение на оборудването в реално време и редовна поддръжка. Трябва да се извършват редовни калибрирания на формиращите ролки, ролки за оразмеряване и оборудване за високо-честотно заваряване, за да се елиминират колебанията в качеството, причинени от стареенето на оборудването и отклоненията в параметрите.
Чрез работата на стандартизиран през целия процес,-наблюдение на параметрите в реално време и строг надзор на качеството, процентът на дефектите на стоманените тръби ERW може да бъде ефективно намален, общият процент на квалификация на готовите продукти може да бъде значително подобрен и стабилното и надеждно качество на стоманените тръби, подходящи за високо-стандартни промишлени приложения, може да бъде напълно гарантирано.
Производственият процес на стоманени тръби ERW е систематична и стандартизирана непрекъсната производствена система, която интегрира предварителна -обработка на суровините, валцоване, високо{1}}честотно съпротивително заваряване, калибриране на повърхностната обработка и прецизна проверка. Всяка връзка е взаимосвързана и взаимно ограничаваща, като заедно определя крайното качество и производителност на стоманените тръби. За разлика от традиционните процеси на заваряване, високо-технологията за съпротивително заваряване с висока честота позволява на стоманените тръби ERW да притежават стабилни заваръчни характеристики, висока точност на размерите и отлична производствена ефективност, което ги прави незаменим основен материал в съвременната инфраструктура и индустриалното производство. С непрекъснатото подобряване на индустриалните производствени стандарти, производственият процес на стоманени тръби ERW също се развива към интелигентност, висока прецизност и висока ефективност. Задълбоченото разбиране на целия производствен процес и ключовите възли за контрол на качеството е от голямо значение за оптимизиране на производствените процеси, подобряване на качеството на продукта и разширяване на обхвата на приложение на ERW стоманени тръби.
